今年，蘋果第一次在iPhone上使用無線充電技術，帶火了整個行業。根據我們此前的報道，已有部分國產手機品牌已經推出了，或正在加緊研發帶無線充電功能的手機。明年，隨著眾多品牌旗艦機的發布，這個市場將徹底爆發。
據了解，在新iPhone發布后的兩三個月內，部分規模較大的工廠每天需生產數萬臺無線充電器，忙的不可開交。
作為普通消費者，除了每天使用無線充之外，更好奇無線充電器是怎樣加工生產出來的。充電頭網走訪了位于深圳的無線充電生產商SMAMAO數碼貓，帶大家了解一臺無線充電器的生產加工過程。 話不多說，直入正題。
通過拆解可以了解到，常見的無線充分為內部電路板和外部外殼兩大部分，此次無線充電的生產過程也將從這兩方面為大家進行詳細介紹。

上圖是無任何電子元件的空板，首先會放在全自動印刷機上刷上一層錫膏。錫膏由焊錫粉、助焊劑以及其它的表面活性劑、觸變劑混合而成。從圖上可見這款無線充電器電路板的元器件多達30多顆。

上圖為全自動印刷機。之后進入到下一道工序：SMT貼片。SMT全稱表面貼裝技術，在電子行業廣泛使用，主要應用于無引腳或短引腳的電子元件的安裝。

SMT貼片機將芯片、電阻、電容、電感等元件按次序安裝固定在刷過錫膏的電路板上。

每臺SMT高速貼片機都會由一臺小型電腦控制，工程師會根據每一款無線充的電路板用料設計，編程好預設的操作程序，這樣大大提升了電路板的貼片精度。

電子元件的安裝有固定的位置和次序，如圖右下角所示正在安裝芯片。

安裝好的電路板進入回流焊接機進行回流焊。所謂回流焊是將加熱的空氣或者氮氣吹向安裝好元件的電路板，以連接好電路。

上圖為正在進行無鉛環保工藝的回流焊作業，右側這個是回流焊設備，內部溫度高達200多度。

經過刷膏、貼片、回流焊的PCB基板已經變成了一塊完整的PCBA，此時需要對PCBA進行檢驗，判斷各部分功能是否正常。

上圖為利用AOI全自動光學檢測儀對PCBA進行檢查，通過數十倍的放大，可以圖形化的查看到芯片、阻容貼片過程中是否存在虛焊、空焊等問題。

檢測合格的PCBA板即將被送入下一道工序——焊接發射端線圈。

焊接發射端線圈這個環節需要人工操作，從圖上可見技術員的左手有一個藍色的手環，這個手環上有一條線接地，避免人體靜電擊穿高精密芯片。

接下來對發射線圈板是否能正常情況進行檢測，這里會測試不同輸入電壓的工作狀況。

上圖為無線充電器正在快充時的電壓和電流，9V/1.7A。

此工序為老化測試，每一臺合格的無線充在出廠前均需要通電、負載等測試，這樣在測試過程中就能提前篩選出不良產品；通過老化測試的將進入組裝環節，而不良的將抽取出來排查問題。據廠里工程師介紹，單線圈無線充需要進行耗時2小時的老化測試，雙線圈則為4小時。

上圖為經過老化測試后的無線充電路板，每一塊都整齊的排列好。其中貼有電子元器件的朝下，避免磕碰過程中撞傷它們。

使用3M膠將發射模組固定在無線充電器外殼上。

上圖為已經裝配好的無線充電器半成品，即將等待下一個裝配環節。

打上螺釘。

一臺具備雙線圈快充的立式無線充就算組裝好了。

出廠前的真機實測，從圖上可見是一臺三星的無線充手機。這一個環節用于排除無線充的兼容性，確保抵達用戶手上的無線充產品能跟原裝充電器同等的性能體驗。

包裹氣泡袋，提升運輸過程中對無線充的防護。

使用包裝盒包裝好，然后流通到全世界。考慮到工廠對客戶的保密性，這里品牌做了馬賽克處理。

廠家的展廳里陳列了各式無線充成品。
以上就是一臺無線充完整的生產過程，總結起來就是空板印刷、SMT貼片、回流焊、PCBA檢驗、焊線圈、檢驗、老化測試、貼膠、外殼組裝、成品測試、成品包裝。
看完之后對無線充神秘的生產過程是否有了一個詳細了解？